¿Cómo mejorar la resistencia a la corrosión de los pernos fotovoltaicos en entornos duros al aire libre?

En entornos al aire libre duros, pernos fotovoltaicos , como sujetadores clave para los componentes de conexión, los soportes y la conexión a tierra en los sistemas de generación de energía solar, están expuestos a entornos corrosivos como alta temperatura, alta humedad, pulverización, lluvia ácida y radiación ultravioleta durante mucho tiempo. Para mejorar su resistencia a la corrosión y su confiabilidad a largo plazo, la optimización del sistema debe llevarse a cabo en términos de selección de material, proceso de tratamiento de superficie, diseño de protección de sellado e instalación y estrategias de mantenimiento.

La base de los materiales resistentes a la corrosión de alto rendimiento es la base. Aunque los pernos tradicionales de acero al carbono tienen alta resistencia, son fáciles de oxidar y oxidarse, y no son adecuados para el uso al aire libre a largo plazo. Se recomienda utilizar acero inoxidable austenítico (como SUS304, SUS316) o acero inoxidable dúplex como material base. Tienen una excelente resistencia a la corrosión de iones de cloruro, especialmente adecuado para áreas costeras o altas de pulverización de sal. Para escenas con altos requisitos livianos, la aleación de titanio o los pernos de aleación a base de níquel también pueden considerarse para mejorar aún más la resistencia a la intemperie.

La aplicación de la tecnología de tratamiento de anticorrosión superficial es crucial para mejorar la resistencia a la corrosión. Los métodos de tratamiento comunes incluyen:

Galvanizing de dipte caliente: forma una película protectora de capa de zinc, adecuada para entornos industriales generales;
Recubrimiento de Dacromet: tiene una excelente resistencia a la corrosión de spray de sal y no tiene riesgo de fragilidad de hidrógeno;
Sellador orgánico de recubrimiento de zinc-aluminio: tiene buena resistencia a la corrosión y protección del medio ambiente;
El enchapado de electrocromo o el revestimiento de níquel químico: proporciona una mayor dureza y resistencia al desgaste, al tiempo que mejora la capacidad antioxidante.

Además, algunas aplicaciones de alta gama también pueden usar recubrimiento nano-cerámico o recubrimiento de resina de fluorocarbono para lograr una protección a largo plazo.

El diseño de sellado y estructura impermeable ayuda a reducir la intrusión de medios corrosivos. Se puede colocar un anillo de sellado de goma o una junta de silicona anticorrosión entre la cabeza del perno y la junta para evitar que el agua de lluvia y el polvo ingresen al espacio y causen la corrosión microambiental. Al mismo tiempo, el uso de grasa contra la rompina o pasta de anticorrosión conductora durante la instalación no solo puede mejorar la conductividad, sino también aislar oxígeno y humedad, y retrasar la oxidación del metal.

Además, la inspección y el mantenimiento regulares también son medidas importantes para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo de los pernos fotovoltaicos. Se recomienda verificar si los pernos están oxidados, sueltos o rotos en combinación con el ciclo de mantenimiento regular del sistema de generación de energía fotovoltaica y reemplazar las piezas dañadas a tiempo. En áreas con alto riesgo de corrosión, la tecnología de detección electroquímica o el sistema de monitoreo remoto se pueden utilizar para advertir de antemano las fallas potenciales.

Al seleccionar materiales básicos con una fuerte resistencia a la corrosión, implementar procesos avanzados de tratamiento de superficie, optimizar el diseño de la estructura de sellado y fortalecer el manejo diario de mantenimiento, la resistencia a la corrosión de los pernos fotovoltaicos en entornos duros al aire libre puede mejorarse significativamente, asegurando así la operación segura y estable del sistema fotovoltaico y extender la vida de servicio general.